三方检测中漏风量试验的检测流程和步骤是怎样具体实施的

发布时间：2025-08-02 10:04:31

最近更新：2025-08-02 10:04:31

发布来源：微析技术研究院

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在建筑通风与空调工程中，漏风量试验是验证系统密闭性的核心环节，直接关系到能源消耗、室内环境质量及特殊区域（如洁净室、防烟楼梯间）的功能可靠性。三方检测作为独立、公正的第三方机构开展的验证性试验，需严格遵循国家规范与技术标准，确保结果的客观性与权威性。本文将围绕三方检测中漏风量试验的具体实施流程展开，详细拆解从前期准备到异常处理的全环节操作要点。

前期准备：技术与资源的双确认

三方检测机构在接到漏风量试验委托后，首先需收集项目相关技术文件，包括通风空调系统的设计图纸（风管尺寸、材质、连接方式）、施工记录（风管制作安装的检验批资料、漏光检测报告）及系统运行参数（设计压力、风量要求）。这些文件是确定试验范围、压力等级及验收标准的基础——例如，洁净空调系统的漏风量要求通常严于普通舒适性空调，需依据《洁净厂房设计规范》GB50073调整试验参数。

人员方面，检测团队需具备相应资质：主检人员应持有注册暖通空调工程师证书或省级及以上部门颁发的检测人员资格证，辅助人员需熟悉风管系统结构与检测设备操作。此外，需提前与委托方（建设单位、施工单位）沟通，确认试验时间、现场配合需求（如断电、停止系统运行）及安全措施（如高空作业的脚手架搭建）。

设备准备环节，需核对漏风量测试装置的量程与精度：鼓风式漏风量测试仪的风量范围应覆盖被测系统的设计漏风量（通常取设计风量的1%~5%），压力传感器的精度需达到±1Pa，流量计需经过计量校准（校准证书在有效期内）。同时准备辅助材料：高温密封胶（用于临时封堵风管上的未端开口）、不透气胶带（如铝箔胶带）、风管堵头（匹配不同管径的PVC或金属堵头）及测量工具（钢卷尺、游标卡尺，用于核对风管尺寸）。

此外，需编写详细的试验方案，内容包括试验依据（如GB50243、设计文件）、试验范围（具体的风管系统编号、楼层）、试验步骤（按前期准备→系统封闭→设备安装→压力调节→测量→计算的顺序）、验收标准（允许漏风量的计算公式）及安全措施（如高空作业的安全带使用、用电安全）。试验方案需提交委托方确认，避免后期争议。

系统封闭：构建独立的试验空间

漏风量试验需针对“独立的风管系统”开展，因此首先要划分试验区域。依据设计图纸，将通风空调系统按功能分区（如新风系统、回风系统、排风系统）或建筑楼层拆分，每个试验区域需具备明确的边界——例如，某商业综合体的四层新风系统，边界为风机出口至各房间新风风口的风管段，需断开与风机的连接（拆除风机入口软接），避免风机本身的漏风影响结果。

接下来对试验区域内的所有开口进行封堵。对于风管的未端开口（如未安装风口的预留管），采用与风管材质匹配的堵头密封，堵头与风管间需用密封胶或胶带填充缝隙；对于已安装的风口（如散流器、百叶风口），需用不透气的塑料膜覆盖并密封边缘，确保风口完全封闭；对于系统中的调节阀（如防火阀、风量调节阀），需将其固定在“开启”状态（避免阀片与阀体间的缝隙影响漏风量），并对调节阀的操作手柄、连接螺丝等部位进行密封——若调节阀本身存在明显漏风（如阀片变形），需先记录并告知委托方，待修复后再进行试验。

风口封堵时需注意，塑料膜应覆盖整个风口的外表面，边缘超出风口边框至少50mm，并用胶带沿边缘连续粘贴，避免出现“点粘”或“漏粘”——若塑料膜与风口边框之间有缝隙，外部空气会通过缝隙进入风管，导致漏风量测量值偏大。对于带调节叶片的风口，需先将叶片固定在开启状态，再覆盖塑料膜，防止叶片移动破坏密封。

最后确认系统隔离状态：检查试验区域与其他系统的连接点（如风机入口、风管交叉处的预留口）是否完全断开或封堵，确保试验区域内的空气仅通过风管本身的缝隙泄漏，无外部空气串入。例如，某洁净室的回风系统试验时，需断开回风管道与空调机组的连接，并用堵头封闭机组侧的接口，防止空调机组内的空气进入试验区域。

设备校准与安装：确保测量的准确性

三方检测的核心是数据的准确性，因此设备校准是关键环节。现场校准需使用经计量检定的标准漏孔（漏风量已知，如10m³/h@100Pa），将标准漏孔连接到漏风量测试仪的出风口，启动测试仪，调节压力至标准漏孔的额定压力，读取测试仪显示的漏风量——若显示值与标准漏孔的额定值偏差超过±5%，需调整测试仪的参数（如流量计的校正系数）或更换设备。

标准漏孔的连接需密封：将标准漏孔的入口端与测试仪的出风口用橡胶管连接，橡胶管的内径需与标准漏孔的外径匹配，连接后用铁丝扎紧，防止空气泄漏。校准过程中，需保持标准漏孔的清洁，避免灰尘或杂物堵塞漏孔，影响校准结果——若标准漏孔堵塞，需用压缩空气吹扫或用酒精清洗，待干燥后重新使用。

设备安装需遵循“短直连”原则：将漏风量测试仪的出风口通过临时风管（材质为不透气的帆布或PVC）连接到试验区域的一个开口（如风机出口的断开处），临时风管的长度应尽可能短（不超过2m），且避免弯头，减少气流阻力。连接部位需用胶带密封，防止临时风管本身漏风。例如，测试某层新风系统时，将测试仪连接到新风风机出口的断开处，临时风管与风机出口风管的直径需一致（如均为500mm），连接后用铝箔胶带缠绕密封接口。

压力传感器的布置需符合规范要求：将压力传感器的探头插入试验区域内的风管直管段（距离弯头、三通、变径等部件至少3倍风管直径的位置），探头朝向气流方向（与风管轴线平行）。例如，对于直径300mm的风管，压力传感器需安装在距离弯头至少900mm的位置，确保测量的是风管内的稳定静压。传感器的导线需固定，避免干扰气流。

压力调节：实现稳定的试验环境

试验压力的设定需依据风管系统的压力等级，遵循《通风与空调工程施工质量验收标准》GB50243的规定：低压风管系统（设计工作压力≤500Pa）试验压力为500Pa；中压风管系统（500Pa<设计工作压力≤1500Pa）试验压力为1000Pa；高压风管系统（设计工作压力>1500Pa）试验压力为1500Pa。若设计文件对试验压力有更高要求（如洁净室风管需按设计压力的1.2倍），则按设计要求执行。

压力调节过程需缓慢进行：启动漏风量测试仪的风机，逐步增加转速，观察压力传感器的读数，当压力接近设定值时，降低转速调节幅度（如从每档50转调整为每档10转），避免压力超调。当压力达到设定值后，保持风机转速不变，观察压力波动情况——若压力波动范围超过±10Pa（如设定500Pa，实际在490~510Pa之间波动），需检查系统是否存在未封堵的开口或设备连接泄漏，待排除后重新调节。

压力稳定是漏风量测量的前提，需保持稳定状态至少5分钟。在此期间，检测人员需全程监控压力传感器的读数，同时观察测试仪的风量显示值是否趋于稳定（风量波动不超过±2%）。例如，某中压风管系统试验时，设定压力1000Pa，稳定5分钟内压力保持在995~1005Pa之间，风量显示从120m³/h逐渐稳定至118m³/h，此时可进入测量环节。

风机转速的调节需使用测试仪的调速旋钮，避免直接断电或插拔电源，防止电机损坏。若测试仪配备自动调速功能（通过压力传感器的反馈自动调整转速），需先将自动调速功能开启，待压力稳定后，切换至手动模式保持转速，确保试验过程中转速不变。

漏风量测量：精准记录与重复验证

漏风量测量需进行多次重复试验，以确保数据的可靠性。通常要求测量3次，每次测量间隔1分钟，取3次测量值的算术平均值作为最终漏风量。测量时，需待压力与风量均稳定后读取数据——例如，第一次测量值118m³/h，第二次120m³/h，第三次119m³/h，平均值为119m³/h。

数据读取需在压力与风量均稳定后进行，通常以“30秒内压力波动不超过±5Pa、风量波动不超过±1%”为稳定标准。例如，当压力显示500Pa，30秒内变化为498~502Pa，风量显示119m³/h，30秒内变化为118.5~119.5m³/h，此时可读取数据。读取时需记录测试仪的显示值，保留小数点后一位（如119.2m³/h），避免四舍五入导致误差。

除漏风量外，还需记录环境参数：环境温度（用温度计测量，精确至0.5℃）、相对湿度（用湿度计测量，精确至1%）、大气压（用气压计测量，精确至10Pa）。这些参数用于后续的漏风量修正——因为空气密度随温度、湿度、大气压变化，而漏风量测试仪的读数通常基于标准状态（温度20℃、大气压101325Pa、相对湿度50%），需将现场测量值修正为标准状态下的漏风量。

现场情况记录同样重要：需记录试验区域的风管材质（如镀锌钢板、玻璃钢）、连接方式（如咬口连接、法兰连接）、封堵部位的密封状态（如某风口的塑料膜是否有破损）、风管是否存在变形（如法兰处是否有缝隙、风管壁是否凹陷）。例如，某镀锌钢板风管试验时，发现一段风管的咬口处有轻微开裂，需在记录中注明开裂位置与长度，作为后续结果分析的参考。

结果计算：从现场数据到标准值的转化

现场测量的漏风量需修正为标准状态下的数值，才能与规范或设计要求的允许漏风量比较。修正的核心是空气密度的换算，公式为：Qₙ = Q × (ρ/ρₙ)，其中Qₙ为标准状态下的漏风量（m³/h），Q为现场测量的漏风量（m³/h），ρ为现场空气密度（kg/m³），ρₙ为标准状态下的空气密度（1.2041kg/m³，对应温度20℃、大气压101325Pa、相对湿度50%）。

现场空气密度ρ的计算需结合环境参数，公式为：ρ = 1.2041 × [(273.15)/(273.15 + T)] × [(P - 0.3783φPₛ)/101325]。其中T为现场温度（℃），P为现场大气压（Pa），φ为相对湿度（%，需转化为小数，如50%即0.5），Pₛ为现场温度下的饱和蒸汽压（Pa）。例如，现场温度25℃、大气压100500Pa、相对湿度60%，则Pₛ=3169Pa（25℃时的饱和蒸汽压），计算得ρ=1.2041×(273.15/298.15)×[(100500 - 0.3783×0.6×3169)/101325]≈1.16kg/m³。

饱和蒸汽压Pₛ的获取可通过查表或公式计算。查表法更简便：根据现场温度，查《空气调节设计手册》中的饱和蒸汽压表，如15℃时Pₛ=1705Pa，20℃时2339Pa，25℃时3169Pa，30℃时4246Pa。若现场温度不在表中（如22℃），可采用线性插值法计算：22℃的Pₛ=2339 + (22-20)/(25-20)×(3169-2339)=2339 + 2/5×830=2339+332=2671Pa。

修正后的漏风量需与允许漏风量比较。允许漏风量的计算依据GB50243，公式为：Qₚ = K×P⁰.⁶⁵×S，其中Qₚ为允许漏风量（m³/h），K为漏风系数（低压系统K=0.1056，中压系统K=0.0352，高压系统K=0.0117），P为试验压力（Pa），S为风管表面积（m²，S=2×(a+b)×L，a、b为风管边长，L为风管长度）。例如，某低压风管系统，风管尺寸500mm×300mm，长度100m，试验压力500Pa，则S=2×(0.5+0.3)×100=160m²，Qₚ=0.1056×500⁰.⁶⁵×160≈0.1056×47.43×160≈812m³/h。若修正后的漏风量为119m³/h，远小于允许值，则判定该系统漏风量符合要求。

异常情况处理：快速定位与解决问题

试验过程中常见的异常情况之一是“压力无法达到设定值”。此时需先检查系统封闭情况：逐一排查封堵的开口（如风口的塑料膜是否破损、堵头是否松动）、设备连接部位（如临时风管的接口是否密封），若发现泄漏点，需重新密封后再次尝试。若密封无问题，则可能是测试仪的风机风量不足（如被测系统的漏风量过大，超过测试仪的量程），需更换更大风量的测试仪。

另一种常见异常是“压力波动过大”（波动范围超过±10Pa）。原因可能是系统内存在“动态泄漏”（如调节阀的阀片未固定，随风压摆动）或环境气流干扰（如试验区域附近有风机运行，导致外部气压波动）。处理方法：将调节阀的阀片用铁丝固定在开启状态，关闭试验区域附近的风机，若仍波动，则需检查风管是否有变形（如风管壁因风压过大而鼓胀，导致缝隙变化），必要时降低试验压力（需与委托方协商，并在报告中注明）。

若漏风量超标（修正后的漏风量超过允许值），需逐步排查泄漏点。常用方法是“分段检测”：将试验区域拆分为若干段（如按楼层、按风管支路），逐段进行漏风量试验，定位超标段；然后对超标段进行“漏点检测”（如用烟雾测试仪，向风管内注入烟雾，观察烟雾泄漏位置；或用手持风速仪，在风管表面移动，风速突变处即为漏点）。找到漏点后，告知委托方进行修复（如补焊咬口缝隙、更换法兰密封垫）。

漏点修复后，需对修复部位进行单独检测（用手持漏风量测试仪或烟雾法），确认修复效果。例如，某风管的法兰密封垫老化导致漏风，更换新的密封垫后，用烟雾测试仪向法兰处注入烟雾，观察无烟雾泄漏，说明修复合格。然后重新进行全系统试验，确保修正后的漏风量符合要求。