


主要包括气孔、夹渣、裂纹、未熔合等缺陷的检测。气孔是在金属凝固过程中,气体未能及时逸出而形成的空洞;夹渣是金属液中未完全熔化的杂质或氧化物等在凝固后残留的物质;裂纹是由于材料在加工或使用过程中受到应力作用而产生的裂缝;未熔合则是指焊缝金属与母材之间或焊缝金属之间未完全熔化结合的部分。
通过对这些内部缺陷的检测,可以评估金属材料的质量和可靠性,为后续的加工和使用提供依据。不同类型的金属材料和使用场景,对内部缺陷的检测要求和标准也有所不同。
例如,在航空航天领域,对金属材料内部缺陷的检测要求非常严格,因为任何微小的缺陷都可能导致严重的安全事故;而在一些普通的机械制造领域,对内部缺陷的检测要求相对较低,但也需要保证材料的基本质量。
对于原材料,如钢锭、铸坯等,需要截取一定尺寸的试样进行检测。这些试样应能代表整个原材料的质量情况,通常选取具有代表性的部位进行取样。
在焊接件检测中,需要选取焊接接头部位的样品。焊接接头是容易出现内部缺陷的关键部位,通过对焊接接头的检测,可以及时发现并解决潜在的质量问题。
对于加工后的零部件,如轴类、齿轮等,可根据具体的使用要求和检测部位选取相应的样品。例如,对于承受较大应力的轴类零件,需要重点检测轴肩、过渡圆角等部位的内部缺陷。
此外,在一些特殊情况下,如对大型金属结构件的检测,可能需要根据结构的特点和缺陷可能出现的部位,制定专门的取样方案,以确保检测结果的准确性和可靠性。
超声波探伤仪、磁粉探伤仪、渗透探伤仪、射线探伤仪。
超声波探伤法:通过超声波在金属材料中的传播和反射,检测内部缺陷的位置、大小和形状。探伤仪发出超声波脉冲,当超声波遇到缺陷时会发生反射,探伤仪接收反射波并将其转化为电信号,通过分析电信号的特征来判断缺陷的情况。
磁粉探伤法:利用铁磁性材料表面和近表面缺陷处的漏磁场吸附磁粉的现象,来检测表面和近表面的缺陷。将磁粉施加在被检测材料表面,通过磁化使材料内部产生磁场,若存在缺陷,磁粉会聚集在缺陷处,从而显示出缺陷的位置和形状。
渗透探伤法:将含有荧光染料或红色染料的渗透液涂敷在被检测材料表面,渗透液会渗入缺陷中。去除表面多余的渗透液后,再涂上显像剂,渗透液会在显像剂的作用下显示出缺陷的痕迹。
射线探伤法:利用射线(如 X 射线、γ射线)穿透金属材料,使胶片感光或探测器接收射线信号,从而检测内部缺陷。射线在穿透材料时,会被缺陷吸收或散射,导致射线强度减弱或分布发生变化,通过对射线信号的分析来判断缺陷的情况。
准备工作:
确定检测部位,清洁被检测表面,确保表面无油污、锈蚀等杂质,以免影响检测结果。
选择合适的探伤仪器和探头,根据被检测材料的性质、厚度和缺陷类型等因素进行选择。
探伤操作:
对于超声波探伤,将探头与被检测表面接触,调整探伤仪的参数,如频率、增益等,进行探伤扫描。扫描过程中要保持探头与被检测表面的良好接触,避免出现漏检或误检。
磁粉探伤时,先对被检测材料进行磁化,然后将磁粉均匀地撒在表面或涂上磁悬液,观察磁粉的聚集情况,确定缺陷的位置和形状。
渗透探伤操作相对简单,将渗透液涂敷在表面后,按照规定的时间进行渗透,然后去除多余的渗透液,涂上显像剂,等待显像剂显示出缺陷痕迹。
射线探伤则需要将被检测材料放置在射线源和胶片之间,进行曝光,然后冲洗胶片,观察胶片上的射线影像,判断缺陷情况。
数据分析与判断:
根据探伤仪器所采集到的数据和信号,结合相关的标准和经验,对检测结果进行分析和判断。判断缺陷的性质、位置、大小等参数,并确定是否符合相关的质量要求。
记录与报告:
将检测过程中的数据和结果详细记录下来,包括检测部位、探伤方法、缺陷情况等信息。根据记录的结果编写检测报告,报告应包括检测结论、缺陷描述、建议等内容,为后续的质量控制和处理提供依据。
GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
JB/T 4730.3-2005《承压设备无损检测 第 3 部分:超声检测》
ASTM E165-09《Standard Practice for Magnetic Particle Examination》
一般情况下,小型金属材料的内部缺陷检测服务周期约为 3-5 个工作日;大型复杂金属结构件的检测服务周期可能会延长至 7-10 个工作日,具体周期根据检测工作量和复杂程度而定。
在竞标过程中,检测报告可作为证明材料,展示投标单位所提供金属材料的质量状况,增加竞标优势。
对于销售环节,检测报告能让客户了解所购买金属材料的内部质量,增强客户对产品的信任度,促进销售。
在问题诊断方面,检测报告可帮助技术人员准确判断金属材料内部缺陷的具体情况,为制定解决方案提供依据。
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检测项目
预约人数
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