三方检测中附着力百格测试的结果等级如何划分

发布时间：2025-08-06 12:26:53

最近更新：2025-08-06 12:26:53

发布来源：微析技术研究院

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附着力是涂层与基材之间结合强度的直观体现，直接影响产品的耐用性、装饰性及防护性能。百格测试（又称划格法）因操作简便、结果可量化，成为三方检测机构评价涂层附着力的核心方法之一。三方检测作为独立于供需双方的第三方，其结果等级的划分需严格遵循国际或国内标准，既要保证准确性，也要确保不同实验室间的结果一致性。本文将从标准依据、具体等级描述、评级要点及实操影响等方面，详细解析百格测试结果等级的划分逻辑。

百格测试等级划分的核心标准体系

目前国际上用于百格测试等级划分的标准主要有两个：ISO 2409《色漆和清漆划格试验》和ASTM D3359《有机涂层附着力的标准试验方法》。这两个标准是三方检测机构最常用的依据，其差异主要体现在适用场景、划格方式及等级定义上。

ISO 2409由国际标准化组织（ISO）制定，适用于几乎所有类型的色漆、清漆及相关涂层体系，是欧洲、亚洲等地区最常用的标准。该标准根据涂层厚度规定了划格间距：涂层厚度≤60μm时用1mm间距，60-120μm时用2mm，＞120μm时用3mm，确保划格能穿透涂层至基材。

ASTM D3359由美国材料与试验协会（ASTM）制定，更侧重有机涂层（如塑料、金属表面的喷漆），分为Method A（划格法）和Method B（划X法）。其中Method A与ISO 2409类似，但Method B采用“X”形划格，更适合曲面或小面积试样，等级划分也略有不同。

三方检测机构在接受委托时，会首先确认客户要求的标准——比如出口欧洲的家具需符合ISO 2409，出口北美的电子设备则可能要求ASTM D3359，避免因标准差异导致结果误解。

ISO 2409标准的等级划分细节

ISO 2409将附着力等级分为0到5级，0级为最佳，5级为最差，每个等级的定义围绕“涂层脱落面积”和“网格线完整性”展开：

0级：划格区域内的涂层完全没有脱落，网格线的交叉处及边缘都保持完整。即使使用10倍放大镜观察，也看不到任何涂层与基材分离的迹象——这是高端涂层（如汽车原厂漆）追求的理想结果。

1级：网格交叉处有极少量涂层脱落，脱落面积不超过划格区域的5%。此时线边可能有轻微的“毛边”，但不会出现连续的脱落带，常见于性能较好的工业涂层。

2级：脱落面积在5%到15%之间，主要集中在网格交叉处或线边。此时涂层与基材的结合力已有明显下降，但仍能满足一般民用产品（如玩具、家电外壳）的要求。

3级：脱落面积扩大至15%到35%，部分网格单元内的涂层完全脱落，露出基材。这种情况常见于涂层预处理不充分（如基材未除油）或固化不完全的产品，需改进工艺。

4级：脱落面积达到35%到65%，大部分网格线边出现连续脱落，甚至多个网格单元的涂层完全剥离。此时涂层已无法有效保护基材，属于不合格等级。

5级：脱落面积超过65%，几乎整个划格区域的涂层都与基材分离，甚至轻轻触碰就会脱落——这是最严重的失效情况，通常由涂层配方错误或基材兼容性差导致。

ASTM D3359标准的等级差异

ASTM D3359的Method A（划格法）等级与ISO 2409类似，但将等级简化为0到4级，定义更侧重“涂层脱落的程度”：

0级：无涂层脱落，划格线清晰完整；1级：交叉处或线边有轻微脱落，面积＜10%；2级：脱落面积10%-35%；3级：35%-65%；4级：＞65%。

而Method B（划X法）则采用“X”形划格（两条线交叉成60°角），然后用胶带剥离，等级分为0到4级：0级是无脱落，1级是交叉处有极少量脱落，2级是脱落延伸至线边但未超过X的臂长，3级是脱落超过臂长但未覆盖整个X区域，4级是整个X区域的涂层脱落。

需要注意的是，ASTM D3359要求使用特定的胶带（如3M 600或等效产品），且剥离时需快速垂直拉起（1秒内完成），这些细节会直接影响等级结果——比如用粘性过强的胶带可能导致误判为更低等级。

评级时的关键观察要点

三方检测机构在评级时，不会仅看“脱落面积”，还会关注三个核心要点：

首先是“脱落的位置”：如果脱落仅集中在网格交叉处（因划格时的应力集中），而线边完整，等级会比“线边连续脱落”高——比如同样是5%的脱落面积，交叉处脱落属于1级，线边脱落可能降到2级。

其次是“基材的暴露情况”：如果脱落仅露出下层涂层（如底漆），而非基材，等级会适当调高——比如在多层涂层体系中，面漆脱落但底漆保留，说明面漆与底漆的结合力差，但底漆与基材的结合力仍良好。

最后是“脱落的形态”：如果是“片状脱落”（涂层成块剥离），说明结合力极差；如果是“粉状脱落”（涂层成粉末状掉落），可能是涂层固化过度导致脆性增加，两者的等级虽然可能相同，但失效原因完全不同。

为了准确计算脱落面积，三方检测人员会用透明网格纸覆盖划格区域，将划格分成100个小单元（如1mm间距的划格就是10×10的网格），数出脱落的单元数，再计算比例——这种方法比肉眼估计更准确，也更具可追溯性。

常见的等级划分误区

在实际检测中，容易出现以下误区，导致等级误判：

误区一：混淆标准的等级定义。比如将ISO 2409的“5级”等同于ASTM D3359的“4级”，但实际上两者的脱落面积阈值不同（ISO 5级是＞65%，ASTM 4级也是＞65%，但划格方式不同），需要明确标注标准。

误区二：忽略涂层厚度的影响。比如对厚度80μm的涂层使用1mm间距的划格刀（应使用2mm），导致划格未穿透涂层，结果误判为0级——ISO 2409明确要求根据涂层厚度选择间距，否则测试无效。

误区三：将“划痕”当“脱落”。划格时的刀具划痕会在涂层表面留下痕迹，但只要涂层没有与基材分离，就不算脱落——三方检测人员会用胶带剥离后再观察，避免将划痕计入脱落面积。

误区四：忽略环境因素。比如在高湿度环境下测试，涂层可能因吸潮变软，导致脱落面积增大，等级降低——标准要求测试环境应控制在23℃±2℃、相对湿度50%±5%，确保结果的重复性。

三方检测中的实操控制要点

为了保证等级划分的准确性，三方检测机构会严格控制以下实操环节：

工具选择：划格刀必须符合标准要求（如ISO 2409的刀具齿距误差≤0.01mm），胶带必须是标准指定的型号（如ASTM D3359的3M 600），避免因工具差异导致结果波动。

划格力度：划格时需用均匀的力，确保穿透涂层至基材，但不能损伤基材（如金属基材不能出现划痕）——经验丰富的检测人员会通过“手感”判断：刀具划过涂层时应有“卡顿”感，说明已触达基材。

胶带粘贴：胶带需平整粘贴在划格区域，用手指按压3次（每次持续1秒），确保胶带与涂层充分接触——避免气泡或褶皱导致剥离时受力不均。

剥离方法：剥离胶带时需快速垂直拉起（角度90°±5°），1秒内完成——缓慢剥离会导致更多涂层被粘下，误判为更低等级。

这些细节看似琐碎，但直接影响结果的准确性——比如剥离速度慢0.5秒，脱落面积可能增加10%，等级从2级降到3级。

等级结果的报告要求

三方检测报告中的等级结果，必须包含以下信息，才能具备有效性和可比性：

1. 依据的标准：如“依据ISO 2409:2020”或“依据ASTM D3359-21 Method B”；

2. 划格参数：包括划格间距（如1mm）、划格数量（如10×10网格）；

3. 涂层信息：涂层厚度（如55μm）、涂层类型（如聚酯粉末涂层）；

4. 测试条件：环境温度（23℃）、相对湿度（50%）；

5. 等级结果：如“附着力等级为2级（ISO 2409）”。

缺少任何一项信息，结果都可能被客户质疑——比如只写“等级2级”，客户无法知道是依据哪个标准，也无法复现测试过程。

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